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1.Häufige Probleme und Lösungen der NC-Bearbeitung
CNC-Werkzeugmaschinen können mit einem Steuercode oder anderen Symbolen der vom Programm festgelegten Anweisungen logisch verarbeitet werden, um die Bewegung von Werkzeugmaschinen entsprechend den Form- und Größenanforderungen der Zeichnungen zu steuern, Teile automatisch zu fertigen, um ein hohes Maß zu erreichen Automatisierungsgrad und zusammengesetzte zentralisierte Werkzeugmaschinen. Das Aufkommen der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen hat das Problem der komplexen, präzisen Bearbeitung von Teilen in kleinen Chargen und einer Vielzahl von Teilen gelöst. Bei leicht auftretendem Werkzeugverschleiß ist die Bearbeitungszugabe jedoch zu groß und so weiter. Das Folgende ist eine kurze Einführung in allgemeine Probleme und Lösungen der CNC-Werkzeugmaschinenbearbeitung:
1. Verarbeitung nicht nur flach
Bei der Bearbeitung von CNC-Maschinenteilen ist die Endbearbeitung ein wichtiger Prozess für die Oberfläche. Oft sind die Anforderungen an die Oberflächenqualität jedoch höher. Aber in der tatsächlichen Verarbeitung, wird manchmal uneben und nicht nur Flugzeug, nicht die Anforderungen erfüllen.
Der Hauptgrund für dieses Problem liegt darin, dass beim Endbearbeitungsprozess die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch ist und die durch die schnelle Bewegung des Werkzeugs verursachten Vibrationen leicht einen unebenen Weg zur Bearbeitungsoberfläche hinterlassen. Darüber hinaus gibt es ein Problem bei der Gegenbearbeitung, manchmal wird es einen gewissen Unterschied zwischen den beiden benachbarten Werkzeugbahn-Werkzeugmarken geben, wenn die Richtung des Schneidwerkzeugs nicht konsistent ist, um dieses Problem zu vermeiden, sollte das Vollschneide-Fräsen verwendet werden wird bearbeitet.
2. Die letzte Seite der Messermarke ist zu offensichtlich
Bei der Werkstückbearbeitung von CNC-Werkzeugmaschinen benötigt fast jedes Werkstück eine Feinfrässeite, und es tritt viel Zeit auf. Die Feinfrässeite der Messermarke ist ein zu offensichtliches Problem. Dies darf absolut nicht auftreten. Beeinträchtigt das Erscheinungsbild erheblich des Werkstücks.
Die Hauptursache für dieses Problem ist die falsche Auswahl von Vor- und Rückzugsposition und -parametern sowie das Schneiden der Tiefenschichtung. Es gibt viele Arten von Bearbeitungssoftware, und verschiedene Bearbeitungssoftware stellt sicher, dass die Fräsmethode ebenfalls Unterschiede aufweist, jedoch die Tiefenauswahl des Untermessers sowie die Auswahl von Messerein- und -ausgangsparametern ermöglicht. Um die oben genannten Probleme zu vermeiden, können wir in drei Punkten relevante Anpassungen vornehmen. Der erste ist die Auswahl des Feedpunktes, der korrekt sein soll, sollte am äußersten Rand gewählt werden, nicht in der Mitte des Ortes, der Punkt kann nicht mehr auf der gleichen Seite liegen; Die zweite ist, wenn wieder in der Mitte des Messers, vor und zurückgezogen werden muss, eine Überlappung zu erhöhen; Das 3. ist es, wenn Flankenfinish durchgeführt wird, besser, die Tiefbearbeitung im ganzen Schnitt zu verwenden.
3. Präzisionsfräswerkzeugmarken
Bei der normalen Bearbeitung und bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung muss das Werkzeug ausgetauscht werden, und wenn beim Ändern des Messerbetriebs die Parameter der jeweiligen Einstellung nicht beachtet werden, treten offensichtliche Spuren auf, die schwerwiegende Auswirkungen auf das Erscheinungsbild haben des Werkstücks.
In der Unterseite oder Seite des Feinfräsens, Messermarke ist ein häufiges Phänomen, oft Menschen denken, dass dies ein unvermeidbarer Fehler ist, in der Tat ist dies vollständig vermeidbar. Bei der Bearbeitung des Werkstücks ist die Präzisionsbearbeitung der konkaven Ecke muss mit einem kleinen Werkzeug ausgetauscht werden, da die Kraft bei der Bearbeitung und beim Schwingen in der Ecke ist, ist es sehr einfach, die Messerspur zu erzeugen.
4. Nach dem Schlichten der Oberfläche oder Seite Grat oder Stapel vorne belassen
Die moderne Werkstückbearbeitung stellt immer höhere Anforderungen an die Oberfläche, da das Entstehen von Graten oder Chargenkanten nicht akzeptabel ist und wenn die Feile zur Korrektur des Werkstücks die Genauigkeit des Werkstücks und der Größe usw. beeinträchtigt. Aber in der eigentlichen Produktion gibt es wird immer noch viel Grat und Batch-Front sein.
Und um dieses Problem zu lösen, muss der Einsatz des Werkzeugs sehr vorsichtig sein, um ein scharfes Schneiden zu gewährleisten. Darüber hinaus möchten Sie auch eine gute Arbeit bei der Planung der Messerstraße leisten, die zweite Finishing-Messerstraße erhöhen, die erste Bearbeitungsfläche und dann die Seite bearbeiten und dann die Oberfläche bearbeiten, damit Sie sicherstellen können, dass dies der Fall ist Kein Grat und Batch-Front, kann nicht poliert werden Werkstück ist sehr nützlich.
5. für die spezielle Form der Werkstückbearbeitung
Bei einigen Werkstücken mit besonderer Form weist die Software normalerweise einen Passfehler auf. Wenn der Berechnungsfehler zu groß ist, führt dies zu einer Verformung des Werkstücks, die sich auf das Erscheinungsbild auswirkt. Um dieses Problem zu lösen, ist es notwendig, von der Software aus den Fehler einer vernünftigen Steuerung zu starten, weder die Rechengeschwindigkeit zu beeinflussen, noch eine Verformung des Werkstücks zu verursachen.
6. Schwerer Werkzeugverschleiß führt zu Fehlern
Die Präzision des Werkzeugs wirkt sich direkt auf die Qualität des Werkstücks aus, und ein zu schneller Verschleiß des Werkzeugs führt zu einer Abweichung der Werkstückgröße. Zu den Ursachen des schnellen Werkzeugverschleißes gehören das eigene Material, das Werkstückmaterial, die Schneidprozessparameter, die Schneidöleigenschaften usw. -
2.Häufige Probleme und Lösungen bei der Tieflochbearbeitung
1. Blendenreduzierung
Grund: Der Bemessungswert des Außendurchmessers der Reibahle ist gering; Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig; Überangebot; Der Hauptwinkel der Reibahle ist zu klein; Unsachgemäße Auswahl der Schneidflüssigkeit; Der verschlissene Teil der Reibahle wird beim Schleifen nicht abgetragen, und die elastische Rückstellung verringert die Öffnung. Beim Reiben von Stahlteilen ist das Aufmaß zu groß oder die Reibahle ist nicht scharf, es ist leicht eine elastische Rückstellung zu erzeugen, so dass der Lochdurchmesser verringert wird und das Innenloch nicht rund ist, der Lochdurchmesser ist nicht qualifiziert.
Lösung: Ändern Sie den Außendurchmesser der Reibahle. Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit entsprechend. Angemessene Reduzierung des Futters; Erhöhen Sie den Hauptneigungswinkel entsprechend. Wählen Sie eine Ölschneideflüssigkeit mit guten Schmiereigenschaften. Regelmäßiger Wechsel der Reibahle, richtige Schleifreibahle, Schneidteile; Bei der Auslegung der Größe der Reibahle sollten die oben genannten Faktoren berücksichtigt oder der Wert entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden. Nehmen Sie zum experimentellen Schneiden die entsprechende Menge und schärfen Sie die Reibahle.
2. Porendurchmesser nimmt zu
Ursachen: Der Durchmesser der Reibahle ist zu groß oder die Schneide der Reibahle weist Grate auf. Unsachgemäße Fütterung oder übermäßige Verarbeitungszugabe; Übermäßiger Hauptwinkel des Biegens der Reibahle; Die Schneide des Scharniers haftet am Spantumor, beim Schleifen liegt die Schneide des Scharniers außerhalb der Toleranz. Unsachgemäße Auswahl der Schneidflüssigkeit; Wenn die Reibahle installiert ist, wird die Oberfläche des Kegelgriffs nicht gereinigt oder die Kegeloberfläche ist verletzt. Der flache Endversatz des Kegelschafts wird in den konischen Eingriff des Kegelschafts hinter der Spindel der Werkzeugmaschine geladen; Spindel verbiegt sich oder Spindellager ist zu locker oder beschädigt; Reibahlenschwimmer ist nicht flexibel; Wenn nicht koaxial zum Werkstück und Handreiben, ist die Kraft beider Hände nicht gleichmäßig, so dass die Reibahle von Seite zu Seite wackelt.
Lösung: Reduzieren Sie den Außendurchmesser der Reibahle entsprechend der jeweiligen Situation. Schnittgeschwindigkeit reduzieren Vorschub anpassen oder Bearbeitungszugabe reduzieren; Reduzieren Sie die Hauptdurchbiegung ordnungsgemäß. Winkelricht- oder Schrottbiegereibahle, die nicht verwendet werden kann. Sorgfältig mit Wetzstein abschneiden, um qualifizierte; Der Steuerschwung liegt innerhalb des zulässigen Bereichs. Wählen Sie die Schneidflüssigkeit mit einer besseren Kühlleistung aus. Vor dem Einbau der Reibahle muss das Öl im Kegelschaft der Reibahle und in der Kegelbohrung der Werkzeugmaschinenspindel abgewischt und die Kegelfläche mit Unebenheiten mit Ölstein poliert werden. Einstellung des flachen Endes der Reibahle oder Austausch des Spindellagers; Stellen Sie den schwimmenden Spannkopf neu ein und stellen Sie die Koaxialität ein. Achten Sie auf korrekten Betrieb.
3. Das herausklappbare Innenloch ist nicht rund
Ursachen: Überlange Reibahle, unzureichende Steifigkeit, Vibration beim Reiben; Der Hauptwinkel der Reibahle ist zu klein; Schmales Schneidkantenband; Reibzugabenabweichung; Die innere Lochoberfläche weist Lücken und Querbohrungen auf; Auf der Oberfläche der Löcher befinden sich Sandlöcher und Luftlöcher. Das Spindellager ist lose ohne Führungshülse, oder der Abstand zwischen Reibahle und Führungshülse ist zu groß, und das Werkstück wird nach dem Entfernen durch zu festes Spannen des dünnwandigen Werkstücks verformt.
Lösung: die mangelnde Steifigkeit der Reibahle kann nicht gleich Pitch Reibahle verwendet werden, sollte Reibahle Installation starre Verbindung verwenden, erhöhen Sie die Hauptablenkwinkel; Wählen Sie die qualifizierte Reibahle aus, kontrollieren Sie die Lochpositionstoleranz des Vorverarbeitungsprozesses, nehmen Sie eine ungleiche Reibahle an, nehmen Sie eine längere und präzisere Führungshülse an; Wählen Sie einen qualifizierten Rohling aus. Wenn Sie eine Reibahle mit gleicher Steigung verwenden, um ein genaueres Loch zu reiben, sollte das Spiel der Werkzeugmaschinenspindel angepasst werden, das Passungsspiel der Führungshülse sollte höher sein oder es sollte eine geeignete Spannmethode angewendet werden, um die Spannkraft zu verringern.
4. Die Genauigkeit von Bohrungen liegt außerhalb der Toleranz
Ursache: Führungshülsenverschleiß; Das untere Ende der Führungshülse ist zu weit vom Werkstück entfernt. Kurze Länge der Führungshülse, schlechte Genauigkeit und lockeres Spindellager.
Lösung: Tauschen Sie die Führungshülse regelmäßig aus. Das Verlängern der Führungshülse kann die Passgenauigkeit zwischen Führungshülse und Reibahlenspiel verbessern. Rechtzeitige Wartung der Werkzeugmaschinen, Einstellen des Spindellagerspiels.
5. Hoher Wert der Oberflächenrauheit des inneren Lochs
Ursachen: Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; Unsachgemäße Auswahl der Schneidflüssigkeit; Der Hauptwinkel der Reibahle ist zu groß und die Schneide der Reibahle liegt nicht auf dem gleichen Umfang. Übermäßige Reibzugabe; Unebenes oder zu kleines Aufmaß, lokale Oberfläche nicht aufgebohrt; Der Frästeil der Reibahle ist aus dem Schwingen, die Kante ist nicht scharf, die Oberfläche ist rau; Überbreite des Schneidkantenriemens; Schlechte Spanabfuhr beim Reiben; Übermäßiger Verschleiß der Reibahle; Die Reibahle ist verletzt und die Schneidkante weist Grat oder Abplatzer auf. Am Rand befinden sich Chipknollen; Materialbedingt ist es nicht für Nullwinkel- oder Negativwinkelreibahle geeignet.
Lösung: Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit. Wählen Sie die Schneidflüssigkeit entsprechend dem Material für die Tieflochbearbeitung aus. Reduzieren Sie den Hauptwinkel richtig, korrigieren Sie das Scharnier für das Schneidenschleifen. Verbessern Sie die Positionsgenauigkeit und -qualität des Bodenlochs vor dem Reiben oder erhöhen Sie die Reibzugabe. Wählen Sie eine qualifizierte Reibahle aus. Reduzieren Sie die Anzahl der Zähne der Reibahle entsprechend der jeweiligen Situation, vergrößern Sie den Abstand der Spanhalterille oder verwenden Sie die Reibahle mit dem Kantenwinkel, damit die Spanentfernung reibungslos verläuft. Tauschen Sie die Reibahle regelmäßig aus und schleifen Sie die Schleiffläche, wenn Sie die Kante schleifen. Beim Schleifen, Verwenden und Transportieren der Reibahle sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um Kollisionen zu vermeiden. Reparieren oder ersetzen Sie bei geknallten Reibahlen die geknallten Reibahlen durch besonders feinen Schleifstein. Bei qualifizierter Ölsteinerneuerung VERWENDET das Vorderhorn 5 ° bis 10 ° der Reibahle.
6. Die innere Oberfläche des Lochs weist offensichtliche Kanten auf
Ursachen: Übermäßige Reibzugabe; Der hintere Winkel des Schneidteils der Reibahle ist zu groß. Die Werkstückoberfläche hat Blasloch, Sandloch und das Spindelpendel ist zu groß.
Lösung: Reibzugabe reduzieren; Reduzieren Sie den hinteren Winkel des Schneidteils. Die Breite des Schleifblattbandes; Wählen Sie einen qualifizierten Rohling aus. Maschinenspindel einstellen.
7. Die Mittellinie des Lochs ist nach dem Reiben nicht gerade
Ursachen: Die Abweichung des Bohrlochs vor dem Reiben, insbesondere wenn der Lochdurchmesser klein ist, kann den ursprünglichen Biegegrad aufgrund der schlechten Steifigkeit der Reibahle nicht korrigieren. Der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß. Durch die schlechte Führung kann die Reibahle beim Reiben leicht aus der Richtung abweichen. Verschiebung der Reibahle im Abstand des unterbrochenen Lochs; Beim Reiben von Hand zwingt eine übermäßige Kraft in eine Richtung die Reibahle dazu, sich in Richtung eines Endes zu biegen, wodurch die Vertikalität des Reiben beeinträchtigt wird.
Lösung: Fügen Sie eine Bohrung für die Reib- oder Bohrprozesskorrektur hinzu. Verringern Sie den Hauptneigungswinkel. Stellen Sie die passende Reibahle ein; Reibahle durch Führungsteil oder verlängertes Schneidteil ersetzen; Achten Sie auf korrekten Betrieb.
8. Geringe Lebensdauer der Reibahle
Ursachen: ungeeignete Reibahlen; Brennen Sie die Reibahle, während Sie die Klinge schärfen. Die Auswahl der Schneidflüssigkeit ist nicht geeignet, die Schneidflüssigkeit kann nicht reibungslos fließen, die Schneidstelle und die Gelenkschneide schleifen den Wert der Oberflächenrauheit zu hoch.
Lösung: je nach Wahl der Reibahlen können Reibahlen aus Hartmetall oder beschichtete Reibahlen verwendet werden. Kontrollieren Sie die Schnittparameter genau, um Verbrennungen zu vermeiden. Wählen Sie die Schneidflüssigkeit häufig entsprechend dem Bearbeitungsmaterial aus. Oft klare Spanrillen mit ausreichend Schneidflüssigkeit durch Feinschleifen oder Schleifen, um die Anforderungen zu erfüllen.
9, Reibahle Klinge Zahn kollabieren
Ursachen: Übermäßige Reibzugabe; Die Härte des Werkstückmaterials ist zu hoch; Übermäßiges Schwingen der Schneide führt zu ungleichmäßiger Schnittbelastung. Der Hauptwinkel der Reibahle ist zu klein, was die Schnittbreite vergrößert. Beim Reiben von tiefen Löchern oder Sacklöchern treten zu viele Späne auf, die nicht rechtzeitig beseitigt werden, und die Schneidezähne sind beim Schleifen abgenutzt und gerissen.
Lösung: Ändern Sie die Lochgröße der Vorbearbeitung. Reduzieren Sie die Härte des Materials oder wechseln Sie zur negativen Frontwinkelreibahle oder Hartmetallreibahle. Die Steuerschwingung liegt innerhalb des zulässigen Bereichs. Erhöhen Sie den Hauptneigungswinkel. Achten Sie darauf, den Span zu entfernen, oder verwenden Sie die Winkelreibahle mit Kante. Achten Sie auf die Schleifqualität der Schneide.
10. Der Griff des Reibwerkzeugs ist gebrochen
Ursachen: Übermäßige Reibzugabe; Beim Reiben von Kegellöchern sind die Zuweisung von Grob- und Feinreibzugaben und die Auswahl der Schnittparameter nicht angemessen. Reibahle Zahnspanraum ist klein, Spänestopfen.
Lösung: Ändern Sie die Lochgröße der Vorbearbeitung. Zulassungszuordnung ändern, sinnvolle Auswahl der Schnittparameter; Reduzieren Sie die Anzahl der Zähne in der Reibahle, vergrößern Sie den Spanraum oder schleifen Sie den Freiraum der Schneidezähne. -
3.CNC-Bearbeitung zehn Punkte
1, Bearbeitungsreihenfolge sollte nach welchem Prinzip angeordnet werden?
Die Anordnung der Bearbeitungsreihenfolge sollte auf der Struktur der Teile und dem Rohteilzustand sowie der Notwendigkeit, die Positionierungsspannung zu berücksichtigen, basieren. Der Schlüssel ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird folgenden Grundsätzen: (1) Der Prozess des letzten Prozesses kann nicht den nächsten Prozess des Positionierens und Spannens beeinflussen, der mit dem allgemeinen Bearbeitungsprozess der Werkzeugmaschine interlaced ist und ebenfalls berücksichtigt werden soll. (2) fortgeschrittene Linienform-Hohlraumverarbeitungssequenz nach dem Formverarbeitungsprozess. (3) am besten mit der gleichen positionierung, klemmweise oder dem gleichen messerbearbeitungsprozess verbinden. (4) in der gleichen Installation von mehreren Prozessen, sollte zunächst das Werkstück starre Beschädigung kleinen Prozess anordnen.
2. Prozessaufteilungsmethode?
(1) Werkzeug zentralisierte Sortiermethode: Entsprechend dem Werkzeugteilungsprozess können mit dem gleichen Werkzeug Teile auf allen Teilen bearbeitet werden. Verwenden Sie das zweite Messer und das dritte Messer, um das zu tun, was sie können. (2) Bearbeitung der Teile der Bestellmethode: Für die Bearbeitung vieler Teile wird das Bearbeitungsteil entsprechend seiner strukturellen Eigenschaften in mehrere Teile wie Form, Form, Oberfläche oder Ebene unterteilt. (3) auf grobe, feine Bearbeitung Unterauftragsmethode: für leicht zu bearbeitende Verformungsteile kann aufgrund einer groben Bearbeitung nach der Verformung eine Kalibrierung erfolgen, so dass allgemein gesagt, wo eine grobe, feine Bearbeitung erfolgen soll vom Prozess getrennt.
3. Bei der Werkstückspannwegbestimmung sollten folgende Aspekte beachtet werden?
Bei der Festlegung der Positionierung der Benchmark und des Spannschemas sollten folgende Punkte beachtet werden: (2) Versuchen Sie, die Anzahl der Spannvorgänge so gering wie möglich zu halten, damit eine Positionierung durchgeführt werden kann, nachdem alle zu bearbeitenden Flächen bearbeitet wurden. (3) um die Verwendung des manuellen Einstellprogramms der Maschine zu vermeiden. (4) Vorrichtung zu öffnen, seine Positionierung, Spannmechanismus kann nicht die Verarbeitung des Messers (wie Kollision) beeinflussen, kann in solchen Fällen mit Schraubstock verwendet werden oder den Boden des Weges hinzufügen, um die Schraubenklemmung zu entfernen.
4. wie man den angemessenen messerpunkt feststellt?
Die Messerspitze kann in Teilen bearbeitet werden, wobei jedoch darauf zu achten ist, dass die Messerspitze der Richtwert ist oder bereits bearbeitete Teile, wobei der erste Schritt bei der Beachtung des Messers relativ feste Größenverhältnisse zu den Ortungsbezugsstellen aufweisen, einen Ort relativ einrichten auf das Messer, so dass wir nach der relativen Position zwischen ihnen Beziehungen zum ursprünglichen Schnittpunkt zurück. Diese Position befindet sich in der Regel auf einem Werkzeugmaschinentisch oder einer Spannvorrichtung. Das Auswahlprinzip ist wie folgt: (1) Finden ist einfach. (2) bequeme Programmierung. Der Messerfehler ist klein. (3) wenn die Verarbeitungsinspektion zweckmäßig ist.
5. Wie wählt man ein angemessenes Verarbeitungswerkzeug aus?
Beim Planfräsen sollte der Schaftfräser oder der Schaftfräser gewählt werden. Die Schaftfräser der Schaftfräser und Wendeplatten aus Hartmetall werden hauptsächlich zur Bearbeitung der konvexen Kopf-, Nut- und Kastenmaulfläche verwendet. Kugel- und Rundmesser (auch Rundmesser genannt) werden häufig zur Bearbeitung von gekrümmten Flächen und Fasen verwendet Konturformen, und das Kugelmesser dient zum Vorschlichten und Schlichten, zum Schruppen werden meist Kreisschneider mit Hartmetalleinsätzen verwendet.
6. Was ist die Funktion des Verarbeitungsverfahrensblatts?
Verarbeitungsprogramm ist einer der Inhalte der numerischen Steuerung Bearbeitungsprozess Design, sondern auch der Bediener zu befolgen, die Umsetzung der Verfahren, ist die spezifische Beschreibung des Verarbeitungsprozesses, der Zweck ist es, den Bediener klar Programminhalt, Spannen zu lassen und Positionierungsmethode sollte die Auswahl des Werkzeugbearbeitungsprozesses auf das Problem achten.
7. Wie ist die Beziehung zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierkoordinatensystem?
Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Bediener selbst festgelegt, sie wird nach dem Spannen des Werkstücks durch das Messer ermittelt und gibt den Abstand zwischen dem Werkstück und der Nullposition der Werkzeugmaschine wieder. Sobald das Werkstückkoordinatensystem festgelegt ist, wird es im Allgemeinen nicht mehr geändert. Sowohl das Werkstückkoordinatensystem als auch das Programmierkoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, dh Werkstückkoordinatensystem und Programmierkoordinatensystem sind während der Bearbeitung konsistent.
8. Welche Faktoren sollten bei der Bestimmung des Schnittwegs berücksichtigt werden?
Gewährleisten Sie die Verarbeitungsgenauigkeit der Teile. (1) bequeme numerische Berechnung, verringern die Programmierarbeitsbelastung. (2) Um den kürzesten Bearbeitungsweg zu finden, reduzieren Sie die Leerlaufzeit, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern. (3) versuchen Sie, die Anzahl der Verfahren zu reduzieren. (4) Um die Rauheit der Werkstückkonturoberfläche zu gewährleisten, sollte die endgültige Kontur für das letzte Stück der Endlosbearbeitung festgelegt werden.6. Das Vor- und Zurückziehen der Messerlinie (Schneiden und Schneiden) sollte ebenfalls sorgfältig überlegt werden, um den Umriss des Messers zu minimieren und eine Messerspur zu hinterlassen.
9. Die Schneidparameter des Schneidwerkzeugs haben mehrere Hauptfaktoren?
Die Schnittparameter haben drei Elemente: Schnitttiefe, Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit. Das allgemeine Prinzip der Auswahl der Schnittparameter lautet: Weniger Schneiden, schneller Vorschub (dh kleine Schnitttiefe, schnelle Vorschubgeschwindigkeit).
10.Was ist DNC-Kommunikation?
Die Programmlieferungsmethoden können in CNC und DNC 2 unterteilt werden. CNC bezieht sich auf das Programm über die Medien (wie Diskette, Bandleser, Kommunikationsleitungen usw.) zur Speicherung des Werkzeugmaschinenspeichers und zur Verarbeitung aus dem Speicherprogramm herstellen. Da die Speicherkapazität durch die Größe begrenzt ist, kann bei einem großen Programm die DNC-Verarbeitung verwendet werden, da die DNC-Verarbeitungsmaschine direkt vom Steuerrechner das Programm liest (also währenddessen), also nicht von der Die Speicherkapazität ist durch die Größe begrenzt. -
4.Wie lässt sich die Verbindung zwischen Produktentwicklung und Fehlerbehebung verbessern und der Mehrwert von Produkten steigern?
1. Die zeichnung design zu erreichen präzision, fein, genau
Einige unserer Zeichnungen stammen von Kunden, andere von uns. Nach Abschluss des Entwurfs müssen wir einen Zeichnungssatz vollständig drucken und sorgfältig prüfen. Es ist besser, 3D-Konstruktionssoftware zu verwenden, um sie vollständig zusammenzusetzen und die Größe jedes Teils zu überprüfen.
2. Die Aufstellung des Zeitplans muss in vollem Umfang der tatsächlichen Situation entsprechen
Detaillierte Liste Vorbereitung ist eine sorgfältige Arbeit, jedes Teil sollte sorgfältig geprüft werden, und auf die Website und die Vorlage, Zeichnungen, kann es keinen Fehler geben, undicht, mehr als der Fall.
3. Die Abnahme der Formen darf nicht schlampig sein
Formannahme ist eine professionelle Arbeit, Produktentwickler, Formdesigner, Formhersteller sollten beteiligt sein, Formmaterialien, Teile der Größe, Formstruktur Rationalität, das Leben ist ein sehr wichtiger Index.
4. Das Produkt versucht zu installieren, der Musterhersteller muss die Frage aufdecken können
Der Zweck der Produktanpassung besteht darin, Probleme zu finden, aufzuzeichnen und einzeln zu lösen.
5. Das Produkt hängt den Code, um ihn sorgfältig zu überprüfen
Der Produktcode ist am fehleranfälligsten und es gibt viele Lektionen zu lernen. Der Name, die Menge, das Material und die technischen Anforderungen der Teile sind sehr wichtige Daten. Wenn bestimmte Daten falsch sind, entstehen den Unternehmen große wirtschaftliche Verluste, insbesondere bei den geliehenen Teilen. Produktcode Kleiderbügel, Entwickler und Techniker müssen sorgfältig prüfen.
6. Die Produktion von Kleinserienversuchen sollte umfassend berücksichtigt werden
Die Herstellung von Kleinserienversuchen ist ein Bindeglied zwischen dem Vorhergehenden und dem Folgenden. Nach Abschluss der Versuchsherstellung sollten alle Aspekte berücksichtigt werden, um eine gute Arbeit bei Produktexperimenten und eine gute Arbeit bei der Produktüberprüfung zu leisten.
7. Stellen Sie sicher, dass alles für die Massenproduktion sicher ist
